精益管理在工廠的活學活用|活學活用

來源:好詞好句 發布時間:2019-08-16 09:12:57 點擊:
精益管理培訓教材 第一部分 精益管理的核心思想………………………3 一、精益思維與精益生產…………………………………………………3 二、精益生產的五項原則…………………………………………………4 三、精益管理的六大要素…………………………………………………5 四、精益管理的競爭優勢…………………………………………………5 五、用精益擦亮眼睛………………………………………………………6 六、最佳精益實踐………………………………………………………6 第二部分 精益管理的堅實基礎…………………9 一、精益企業之屋…………………………………………………………9 二、對待質量的心態與改善工具………………………………………10 三、熟悉成本結構并持續削減成本……………………………………10 四、加快庫存周轉縮短交貨期…………………………………………12 五、通過5S與可視化讓問題表面化……………………………………13 第三部分 價值流分析—找出浪費………………20 第四部分 精益核心技術— 減少浪費……………24 一、TPM(全面生產維護)的內容………………………………………24 二、需求節拍與生產線平衡…………………………………………25 三、找到并改善生產瓶頸………………………………………………26 四、實施均衡與流動生產………………………………………………27 五、培養多技能員工……………………………………………………29 六、推進看板拉動系統…………………………………………………29 第五部分 從精益生產到精益管理………………31 一、精益管理的四個特征………………………………………………31 二、進行精益產品的開發………………………………………………32 三、創建精益的供應鏈…………………………………………………34 四、精益的人力資源:合適的人在合適的位置上………………………36 五、精益的行政管理:厲行節約…………………………………………36 六、支持全方位的變化…………………………………………………36 第六部分 精益成功的關鍵——人的因素……………38 一、團隊建設/員工參與:塑造精益型員工……………………………38 二、精益型中基層干部的培養…………………………………………40 三、有多少個表現差距…………………………………………………42 四、精益管理的持續改善………………………………………………42 附錄………………………………………………………46 一、精益生產的產生與推廣……………………………………………46 二、精益化管理、精細化管理、精確化管理…………………………… 47 第一部分 精益管理的核心思想 一、精益思維與精益生產 1、什么是精益管理? 精益管理源于精益生產。精益生產(LP—Lean Production)是美國麻省理工學院教授詹姆斯.P.沃麥克等專家通過“國際汽車計劃(IMVP)”對全世界17個國家90多個汽車制造廠的調查和對比分析,認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式。

精益管理由最初的在生產系統的管理實踐成功,已經逐步延伸到企業的各項管理業務,也由最初的具體業務管理方法,上升為戰略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入,使股東價值實現最大化。

制造系統演化史 (1)福特首創的裝配線是大規模低品種生產方式的代表,工人被當成工作的機器。

(2)豐田系統是建立在準時化觀念上的拉動式 生產模式,以應付小訂單多品種的挑戰。

精益思維和精益生產系統 (3)起源于20世紀50年代豐田汽車公司,而在80年代中期被歐美企業紛紛采用。隨著微利時代的來臨,精益生產模式成為企業競爭的有力武器 2、精益管理的內涵、意義 精益管理要求企業的各項活動都必須運用“精益思維” (Lean inking)。“精益思維”的核心就是以最小資源投入,包括人力、設備、資金、材料、時間和空間, 創造出盡可能多的價值,為顧客提供新產品和及時的服務。

精益管理的目標可以概括為:企業在為顧客提供滿意的產品與服務的同時,把浪費降到最低程度。精益管理就是管理要:
(1)“精”——少投入、少消耗資源、少花時間,尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費,高質量。

(2)“益”——多產出經濟效益,實現企業升級的目標。更加,精益求精。

精益企業的概念始創于豐田公司(Toyota)大野耐一(Taiichi Ohno)實行的即時生產(Just-in-Time,簡稱JIT)概念,其核心是在企業的生產環節及其它運營活動中徹底消滅浪費現象。

在過去,精益思想往往被理解為簡單的消除浪費,表現為許多企業在生產中提倡節約、提高效率、取消庫存(JIT)、減少員工、流程再造等。但是,這僅僅是要求“正確地做事”,是一種片面的、危險的視角。而現在的精益思想,不僅要關注消除浪費,同時還以創造價值為目標“做正確的事”。歸納起來,精益思想就是在創造價值的目標下不斷地消除浪費。

企業在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形勢,對企業進行精益改革已成為一個發展趨勢。

價值 Lean Manufacturing 精益生產 Manufacturing 精益生產 Value 站在客戶的立場上 Value Stream 從接單到發貨 過程的一切活動 Flow 象開發的河流一樣通暢流動 BTR-按需求生產 Perfect 沒有任何事物是完美的不斷改進 降低成本, 改善質量, 縮短生產周期 Perfect Demand Pull Flow Value Stream 流動 需求拉動 二、精益生產的五項原則 完美 價值流 精益生產—關鍵特性:
(1)著眼于速度和過程簡化 (2)在生產過程中“拉動”材料。

(3)根據客戶的需求平衡操作。

(4)除非受訂單的限制,否則最小批量生產。

(5)延伸至供應商。

P-D-Q-C-S-M Cost 成本 Quality 質量 三、精益管理的六大要素 Safety、Morale 安全、士氣 Delivery 交貨 Production 生產 將精益管理落到實處:
時段 目標的完成 P D Q C S M 工作開始前 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 工作中 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 工作結束前 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 四、精益企業的競爭優勢 對于制造型企業而言,在以下方面已經有無數的實踐證明是取得成效的:庫存大幅降低,生產周期減短,質量穩定提高,各種資源(能源、空間、材料、人力)等的使用效率提高,各種浪費減少、生產成本下降,企業利潤增加。同時,員工士氣、企業文化、領導力、生產技術都在實施中得到提升,最終增強了企業的競爭力。

對于服務型企業而言,提升企業內部流程效率,做到對顧客需求的快速反應,可以縮短縮短從顧客需求產生到實現的過程時間,大大提高了顧客滿意度,從而穩定和不斷擴展市場占有率。

在三到五年的時間里 ü 生產時間減少 90% ü 庫存減少 90% ü 生產效率提高 60% ü 到達客戶手中的缺陷減少 50% ü 廢品率降低 50% ü 與工作有關的傷害降低 50% ……否則,要檢查一下你在哪里做錯了!

五、用精益擦亮我們的眼睛 理念的挑戰 當我們使用傳統觀念思考的時候,即使問題擺在你面前,你也看不見。

六、最佳精益實踐 1、豐田式生產管理:不降低成本就無法提高利潤 (1)成本中心型 以計算或實際的成本為中心,加上預先設定好的利潤而得出售價,其公式為:售價 = 成本+利潤,在供應銷量時,以售價為中心,當市場售價降低時利潤隨之減少,其公式為:利潤 = 售價- 成本,缺乏改善意識的企業屬于此類型,市場好時有較高的利潤,市場差時大幅度下降。

(3)利潤中心型 在供應>銷量時,以利潤為中心,當市場售價降低時,成本也必須下降以獲得的利潤 (目標利潤 ) 不會減少,其公式為:成本 = 售價- 利潤,減少浪費--降低成本的主要手段 不增加價值的活動(如:生產過程改變零件尺寸、形狀或功能,非價格) 是浪費;
盡管是增加價值的活動,但所用資源超過了絕對最少的界限,也是浪費。豐田式生產管理目的就是取消那些不增加產品價值的工作,即降低成本。

2、豐田式生產管理哲理的理論框架 豐田式生產管理哲理的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”。

(1)“一個目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產,最大限度地使顧客滿意。

(2)“兩大支柱”是準時化與人員自主化。

(3)“一大基礎”是指改善(Improvement)。改善是豐田式生產管理的基礎。這里的改善是指這樣的含義:
①從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。在工作、操作方法、質量、生產結構和管理方式上要不斷地改進與提高。

②消除一切浪費。豐田式生產管理哲理認為不能提高附加價值的一切工作(包括生產過剩、庫存、等待、搬運、加工中的某些活動,多余的動作,不良品的返工等)都浪費。這些浪費必須經過全員努力不斷消除。

③連續改善 (Continuous Improvement)是當今國際上流行的管理思想。它是指以消除浪費和改進提高的思想為依托,對生產與管理中的問題,采用由易到難的原則,不斷地改善、鞏固,改善、提高的方法,經過不懈的努力,以求長期的積累,獲得顯著效果。

3、豐田式生產管理的關鍵原則 豐田式生產管理的關鍵原則歸納如下:
(1)建立看板體系(Kanban system)。

(2)強調實時存貨(Just In Time)。

(3)標準作業徹底化。

(4)排除浪費、不平及模糊等。

(5)重復問五次為什么,然后想如何做(How),以嚴謹的態度打造完美的制造任務。

(6)生產平衡化。

(7)充分運用“活人和活空間”。

(8)養成自動化習慣。

(9)彈性改變生產方式。

4、豐田式生產管理的四大規則 蘊涵在豐田式生產管理之中的隱性知識(Tacit Knowledge)可以用四條基本規則來概括。這些規則指導著每一產品和服務所涉及的每一項作業、每一處銜接和每一條流程路線的設計,實施和改進.這四條規則如下:
規則一:所有工作的內容、次序、時間和結果都必須明確規定。

規則二:每一種客戶-供應商關系都必須是直接的,發送要求和得到回應的方式必須明確無誤,非“是”即“否”。

規則三:每一種產品和服務的流轉路線都必須簡單而直接。

規則四:所有的改進都必須在老師的指導下,按照科學的方法,在盡可能低的組織層面上進行。

這四條規則要求,企業的各種作業、銜接和流程路線必須能夠進行自我檢測,以自動發出問題警示。正是由于不斷地對問題做出響應,看似僵化的體系才得以保持柔性,能夠靈活適應不斷變化的環境。

5、豐田式生產管理:工人如何學習規劃 如果說豐田式生產管理的規則是隱性的,那么它們又是怎樣傳播的呢?豐田的管理者并不具體告訴工人和主管們如何工作,而是采用一種教與學的方法,讓工人

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